బహుళ-పొర సర్క్యూట్ బోర్డుల యొక్క కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క నియంత్రణ పాయింట్లు ఏమిటి

మల్టీలేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లు సాధారణంగా 10-20 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ హై-గ్రేడ్ మల్టీలేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లుగా నిర్వచించబడతాయి, ఇవి సాంప్రదాయ మల్టీలేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ల కంటే ప్రాసెస్ చేయడం చాలా కష్టం మరియు అధిక నాణ్యత మరియు పటిష్టత అవసరం.ప్రధానంగా కమ్యూనికేషన్ పరికరాలు, హై-ఎండ్ సర్వర్లు, మెడికల్ ఎలక్ట్రానిక్స్, ఏవియేషన్, ఇండస్ట్రియల్ కంట్రోల్, మిలిటరీ మరియు ఇతర రంగాలలో ఉపయోగించబడుతుంది.ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, కమ్యూనికేషన్స్, బేస్ స్టేషన్లు, ఏవియేషన్ మరియు మిలిటరీ రంగాలలో బహుళ-లేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లకు మార్కెట్ డిమాండ్ ఇప్పటికీ బలంగా ఉంది.
సాంప్రదాయ PCB ఉత్పత్తులతో పోలిస్తే, బహుళ-పొర సర్క్యూట్ బోర్డులు మందమైన బోర్డు, ఎక్కువ పొరలు, దట్టమైన పంక్తులు, రంధ్రాల ద్వారా ఎక్కువ, పెద్ద యూనిట్ పరిమాణం మరియు సన్నని విద్యుద్వాహక పొర వంటి లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి.లైంగిక అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి.ఈ కాగితం హై-లెవల్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ల ఉత్పత్తిలో ఎదురయ్యే ప్రధాన ప్రాసెసింగ్ ఇబ్బందులను క్లుప్తంగా వివరిస్తుంది మరియు మల్టీలేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ల యొక్క కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియల నియంత్రణ యొక్క కీలక అంశాలను పరిచయం చేస్తుంది.
1. ఇంటర్-లేయర్ అమరికలో ఇబ్బందులు
బహుళ-లేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లో పెద్ద సంఖ్యలో లేయర్‌లు ఉన్నందున, PCB లేయర్‌ల క్రమాంకనం కోసం వినియోగదారులు అధిక మరియు అధిక అవసరాలను కలిగి ఉంటారు.సాధారణంగా, పొరల మధ్య అమరిక సహనం 75 మైక్రాన్ల వద్ద మార్చబడుతుంది.మల్టీ-లేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ యూనిట్ యొక్క పెద్ద పరిమాణం, గ్రాఫిక్స్ కన్వర్షన్ వర్క్‌షాప్‌లోని అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ, వివిధ కోర్ బోర్డ్‌ల అస్థిరత వల్ల ఏర్పడే డిస్‌లోకేషన్ స్టాకింగ్ మరియు ఇంటర్‌లేయర్ పొజిషనింగ్ పద్ధతి, బహుళ-లేయర్ యొక్క కేంద్రీకృత నియంత్రణ సర్క్యూట్ బోర్డ్ మరింత కష్టం.
మల్టీలేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్
2. అంతర్గత సర్క్యూట్ల తయారీలో ఇబ్బందులు
బహుళస్థాయి సర్క్యూట్ బోర్డులు అధిక TG, అధిక వేగం, అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ, మందపాటి రాగి మరియు సన్నని విద్యుద్వాహక పొరలు వంటి ప్రత్యేక పదార్థాలను ఉపయోగిస్తాయి, ఇవి అంతర్గత సర్క్యూట్ తయారీ మరియు గ్రాఫిక్ పరిమాణ నియంత్రణ కోసం అధిక అవసరాలను ముందుకు తెచ్చాయి.ఉదాహరణకు, ఇంపెడెన్స్ సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ యొక్క సమగ్రత అంతర్గత సర్క్యూట్ ఫాబ్రికేషన్ యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది.
వెడల్పు మరియు లైన్ అంతరం చిన్నది, ఓపెన్ మరియు షార్ట్ సర్క్యూట్‌లు జోడించబడతాయి, షార్ట్ సర్క్యూట్‌లు జోడించబడతాయి మరియు పాస్ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది;పలుచని గీతల యొక్క అనేక సిగ్నల్ పొరలు ఉన్నాయి మరియు లోపలి పొరలో AOI లీకేజీని గుర్తించే సంభావ్యత పెరుగుతుంది;లోపలి కోర్ బోర్డ్ సన్నగా ఉంటుంది, ముడతలు పడటం సులభం, పేలవమైన బహిర్గతం మరియు యంత్రాన్ని చెక్కేటప్పుడు సులభంగా వంకరగా ఉంటుంది;అధిక-స్థాయి ప్లేట్లు ఎక్కువగా సిస్టమ్ బోర్డులు, యూనిట్ పరిమాణం పెద్దది మరియు ఉత్పత్తి స్క్రాపింగ్ ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది.
3. కంప్రెషన్ తయారీలో ఇబ్బందులు
అనేక ఇన్నర్ కోర్ బోర్డులు మరియు ప్రిప్రెగ్ బోర్డులు సూపర్‌మోస్ చేయబడ్డాయి, ఇది స్టాంపింగ్ ఉత్పత్తిలో జారడం, డీలామినేషన్, రెసిన్ శూన్యాలు మరియు బబుల్ అవశేషాల యొక్క ప్రతికూలతలను అందిస్తుంది.లామినేట్ నిర్మాణం రూపకల్పనలో, వేడి నిరోధకత, ఒత్తిడి నిరోధకత, జిగురు కంటెంట్ మరియు విద్యుద్వాహక మందం పూర్తిగా పరిగణించబడాలి మరియు సహేతుకమైన బహుళ-పొర సర్క్యూట్ బోర్డ్ మెటీరియల్ నొక్కడం ప్రణాళికను రూపొందించాలి.
పెద్ద సంఖ్యలో పొరల కారణంగా, విస్తరణ మరియు సంకోచ నియంత్రణ మరియు పరిమాణ గుణకం పరిహారం స్థిరత్వాన్ని కొనసాగించలేవు మరియు సన్నని ఇంటర్‌లేయర్ ఇన్సులేటింగ్ లేయర్ సరళంగా ఉంటుంది, ఇది ఇంటర్‌లేయర్ విశ్వసనీయత ప్రయోగం యొక్క వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది.
4. డ్రిల్లింగ్ తయారీలో కష్టాలు
అధిక TG, అధిక వేగం, అధిక పౌనఃపున్యం మరియు మందపాటి రాగి ప్రత్యేక ప్లేట్లను ఉపయోగించడం వలన డ్రిల్లింగ్ కరుకుదనం, డ్రిల్లింగ్ బర్ర్స్ మరియు డీకాంటమినేషన్ కష్టాలు పెరుగుతాయి.పొరల సంఖ్య పెద్దది, మొత్తం రాగి మందం మరియు ప్లేట్ మందం సంచితం, మరియు డ్రిల్లింగ్ సాధనం విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం;దట్టంగా పంపిణీ చేయబడిన BGA మరియు ఇరుకైన రంధ్రం గోడ అంతరం వలన CAF వైఫల్యం సమస్య;సాధారణ ప్లేట్ మందం కారణంగా ఏటవాలు డ్రిల్లింగ్ సమస్య.PCB సర్క్యూట్ బోర్డ్